Value Proposition: نقطة إعادة الطلب ROP ليست “نظرية مخزون” — هي قرار شراء يمكن تتبّعه وتبريره. السيناريو الواقعي: صنف ينفد قبل وصول التوريد رغم أن “الطلبات شغالة”، وصنف آخر يتراكم لأن الكمية المطلوبة كل مرة أكبر من الاحتياج الفعلي. هنا المشكلة ليست في المخزون فقط؛ المشكلة في غياب رقم واضح يحدد: متى نطلب؟ وكم نطلب؟ هذا المنتج يعطيك نموذجًا عمليًا يجمع Min Max Inventory + Safety Stock + Reorder Point Template + EOQ الكمية الاقتصادية داخل ملف واحد، ويخرج “Reorder Plan” أسبوعي/شهري وقوائم استثناءات (Stockout Risk / Overstock) بدل قرارات مشتريات غير موثقة.

في 20 ثانية: ماذا ستحصل عليه؟

• Reorder Point Template يحدد لحظة إطلاق الطلب لكل صنف.
• Min Max Inventory مستويات تشغيل (Min/Max) معتمدة بدل “الطلب عند الحاجة”.
• Safety Stock محسوب أو مضبوط بسياسة Buffer قابلة للتوثيق.
• EOQ الكمية الاقتصادية + Adjustment لـMOQ/Pack size (بدون تجاهل الواقع التشغيلي).
• تخطيط إعادة الطلب (Orders-to-Place) مع سبب القرار: Below ROP / Below Min.
• قائمة خطر النفاد خلال Lead time + قائمة فائض أعلى من Max.
• Assumptions Log لتوثيق أي تغيير في Lead time/Service level/Buffer.

CTA مرتبط بالمخرجات: تستلم ROP/Min‑Max/Safety Stock/EOQ + Reorder plan + قوائم استثناءات + Sign‑off.

مناسبة لـ

• Procurement / Supply Chain: قرارات طلب مبنية على ROP وEOQ بدل رد فعل.
• Inventory Control: مراقبة أقل من Min وقريبة من ROP ومراجعة الفروقات بشكل دوري.
• Finance: ضبط أثر المخزون على السيولة عبر مستويات Min/Max موثقة وتغييرات معتمدة.

غير مناسبة لـ

• إذا نظامك (MRP) يحسب ROP/Min‑Max/EOQ تلقائيًا مع تحديث ديناميكي وموافقات — النموذج هنا يصبح “أداة تحقق” وليس أداة تشغيل.
• إذا لا تتوفر بيانات طلب/استهلاك وLead time بشكل معقول — الأفضل البدء بتنظيف البيانات قبل الاعتماد على النتائج.

بدون النموذج / مع النموذج (مقارنة قصيرة)

قبل الاستخدام: 5 أعراض أن نفاد المخزون سيتكرر

• الشراء يتم عند ظهور نفاد أو شكاوى تشغيل (Reactive buying).
• Lead time يتغير لكن لا يتم تحديث أي مستوى تشغيل بناءً عليه.
• غياب مستويات Min Max Inventory المعتمدة لكل صنف/مجموعة.
• لا يوجد Safety Stock محدد — نفس الـbuffer يُطبق على كل الأصناف.
• لا يوجد تخطيط إعادة الطلب أسبوعي يوضح “ماذا نطلب الآن ولماذا”.

كيف تُحسب نقطة إعادة الطلب ROP عمليًا وتُحوَّل إلى خطة شراء؟

الخطوة الأولى هي تحويل بيانات الطلب إلى رقم تشغيلي: متوسط الاستهلاك (Daily/Weekly) + Lead time. بعدها نثبت Safety Stock وفق تذبذب الطلب/التوريد أو وفق سياسة Buffer معتمدة. عندها تُحسب نقطة إعادة الطلب ROP بحيث يصبح لديك Trigger واضح: عندما يصل الرصيد المتاح (On‑Hand + On‑Order − Reserved) إلى ROP يتم إدراج الصنف في قائمة Orders-to-Place. بالتوازي، نحسب EOQ الكمية الاقتصادية لتحديد كمية الطلب المثلى وفق افتراضات تكلفة إصدار الطلب وتكلفة الاحتفاظ — ثم نعدّلها حسب MOQ/Pack size. الناتج النهائي ليس “حسبة” فقط؛ هو تخطيط إعادة الطلب بقائمة تنفيذية وسبب قرار لكل صنف، وقوائم استثناءات للأصناف المعرضة لخطر النفاد أو فائض أعلى من Max.

طريقة التطبيق (3 خطوات)

الخطوة 1: التحضير وجمع التقارير

• تاريخ صرف/مبيعات الأصناف (ويُفضل 6–12 شهرًا).
• Lead time لكل مورد/صنف (متوسط + نطاق إن متاح).
• On‑Hand وOn‑Order وReserved (حتى تكون ROP قابلة للتطبيق).
• MOQ/Pack size + افتراضات Ordering/Holding إن كانت متاحة.

الخطوة 2: Safety Stock + Min/Max + ROP

• حساب متوسط الطلب وتحديد نمط الصنف (مستقر/متذبذب/موسمي).
• تحديد Safety Stock أو سياسة Buffer وتوثيقها.
• حساب Reorder Point Template وإخراج Min/Max لكل صنف.
• تحديد استثناءات “بيانات غير كافية” لتُراجع بدل أن تُخفى.

الخطوة 3: EOQ + Reorder Plan + مراجعة دورية

• حساب EOQ الكمية الاقتصادية ثم تعديلها وفق MOQ/Pack size.
• إخراج قائمة تخطيط إعادة الطلب: (Order now / Quantity / Reason / Coverage days).
• مراجعة شهرية للفرضيات عبر Assumptions log وتوقيع اعتماد (Sign‑off).

مكونات المنتج (جرد واضح)

1. Reorder Point Template (ROP Calculator)
   • الغرض العملي: حساب ROP لكل صنف بناءً على الطلب وLead time وSafety stock.
   • متى يُستخدم: عند الإعداد ثم تحديث دوري.
   • الدليل الناتج: جدول ROP per item معتمد.
2. Min/Max Levels (Min Max Inventory)
   • الغرض العملي: تثبيت مستويات تشغيل Min/Max وربطها بالقرار.
   • متى يُستخدم: أسبوعيًا لمراقبة الالتزام.
   • الدليل الناتج: Levels table + قائمة “Below Min / Above Max”.
3. Safety Stock Module
   • الغرض العملي: حساب Safety Stock أو تطبيق Buffer policy مع توثيق الافتراضات.
   • متى يُستخدم: عند تذبذب الطلب/التوريد أو أصناف حرجة.
   • الدليل الناتج: Safety stock per item + assumptions.
4. EOQ Calculator (EOQ الكمية الاقتصادية)
   • الغرض العملي: تحديد كمية طلب منطقية مع مراعاة تكاليف الطلب والاحتفاظ.
   • متى يُستخدم: عند اعتماد سياسة كميات الشراء.
   • الدليل الناتج: EOQ per item + Adjusted EOQ (MOQ/pack).
5. Orders-to-Place (تخطيط إعادة الطلب)
   • الغرض العملي: قائمة تنفيذية: What / When / How much / Why.
   • متى يُستخدم: أسبوعيًا حسب دورة الشراء.
   • الدليل الناتج: Reorder plan قابلة للمراجعة والتوثيق.
6. Exception Lists (تقليل نفاد المخزون)
   • الغرض العملي: كشف أصناف خطر النفاد خلال Lead time وأصناف فائض أعلى من Max.
   • متى يُستخدم: قبل إصدار أوامر الشراء واعتمادها.
   • الدليل الناتج: Stockout risk list + Overstock flags.
7. Assumptions Log + Review Checklist
   • الغرض العملي: توثيق أي تغيير في Lead time/Buffer/Service assumptions.
   • متى يُستخدم: شهريًا/ربع سنويًا.
   • الدليل الناتج: سجل تغييرات يوضح “ماذا تغيّر ولماذا”.
8. Runbook + Field Definitions
   • الغرض العملي: شرح مصادر البيانات وخطوات التحديث ومن المسؤول (Owner).
   • متى يُستخدم: عند التنفيذ الأول ثم كمرجع للفريق.
   • الدليل الناتج: تطبيق موحد يقلل اختلاف النتائج بين المستخدمين.

ما الذي يجب أن يكون موجودًا داخل التسليم؟

• 01-ROP-MinMax-EOQ-Pack.xlsx: الملف الرئيسي (Calculators + Outputs + Exception lists).
• 02-ROP-Calculator.xlsx: Reorder Point Template (ROP) لكل صنف.
• 03-Min-Max-Levels.xlsx: Min Max Inventory (Levels + monitoring).
• 04-Safety-Stock.xlsx: Safety Stock module + policy/assumptions.
• 05-EOQ-Calculator.xlsx: EOQ الكمية الاقتصادية + تعديل MOQ/Pack size.
• 06-Orders-to-Place.xlsx: تخطيط إعادة الطلب (Order now / Qty / Reason / Coverage).
• 07-Stockout-Risk.xlsx: قائمة خطر النفاد خلال Lead time.
• 08-Overstock-Flags.xlsx: قائمة فائض أعلى من Max + ملاحظات الإجراء.
• 09-Lead-Time-Table.xlsx: جدول Lead time لكل مورد/صنف + تاريخ تحديث + مصدر.
• 10-Demand-Inputs.xlsx: مدخلات الطلب (Average/Seasonality/Variability) حسب المتاح.
• 11-Assumptions-Log.xlsx: سجل الافتراضات والتغييرات (مع Owner/Date/Reason).
• 12-Review-Checklist.pdf: Checklist مراجعة شهرية للفرضيات والاستثناءات.
• 13-Runbook.pdf: تشغيل خطوة بخطوة (Collect → Calculate → Plan → Review).
• 14-Field-Definitions.docx: تعريف الحقول، مصدرها، ومسؤول تحديثها.
• 15-Signoff-Page.docx: Prepared/Reviewed/Approved لاعتماد مستويات ROP/Min/Max.
• 16-Archiving-Map.docx: شجرة حفظ نسخ التخطيط وقرارات الشراء.

بعد التطبيق (نقطتان فقط)

• نتيجة تشغيلية للفريق: تتحول المشتريات إلى “قائمة طلبات” أسبوعية موثقة بالسبب (Below ROP/Below Min) بدل رد فعل عند النفاد.
• نتيجة رقابية/تدقيقية: أي قرار شراء له أثر قابل للتتبع: ROP/EOQ/Assumptions + Sign‑off يوضح من اعتمد ولماذا.

FAQ — أسئلة قبل الشراء

هل يناسب كل الأصناف؟

نعم لمعظم الأصناف. الأصناف الموسمية/الطلب المتذبذب جدًا تُدار عبر Safety stock أعلى أو استثناءات موثقة.

هل Safety Stock إلزامي؟

ليس إلزاميًا، لكنه جزء أساسي إذا كان Lead time أو الطلب غير ثابت. يمكن تطبيق Buffer policy بسيطة وتوثيقها.

هل EOQ يحتاج تكاليف غير متوفرة لدي؟

يمكن تشغيله بتقديرات أو تركه واعتماد MOQ/Pack size، لكن يُفضّل وجود افتراضات ordering/holding حتى تكون الكمية مبررة.

هل يمكن استخدامه مع ERP؟

نعم عبر تصدير تقارير الاستهلاك/المخزون/الطلبات ونسخها داخل النموذج (بدون تكامل مباشر).

كيف أتعامل مع Lead time متغير؟

بتحديث Lead time table دوريًا وربط الأصناف عالية التذبذب بمستوى Safety stock أعلى أو service assumptions مختلفة.

هل يدعم شركات متعددة الفروع؟

نعم يمكن تطبيق المستويات لكل مستودع/فرع أو مركزيًا، حسب طريقة الشراء والتوزيع لديك.

هل يوجد اعتماد للمستويات؟

نعم يوجد Sign‑off page لتوثيق اعتماد ROP/Min/Max وأي تعديل لاحق.

هل يوفر “قائمة عمل” بدل جداول فقط؟

نعم عبر Orders-to-Place + Exception lists (Stockout/Overstock) لتحديد الأولويات.

جاهز تثبّت Min/Max وتطلع خطة إعادة طلب قابلة للمراجعة؟

المخرجات: Reorder Point Template + Safety Stock + EOQ + Reorder plan + Stockout/Overstock lists + Assumptions log + Sign‑off.